01. Papierpluizen, poederredenen en oplossingen
De sterkte van het papieroppervlak heeft een grotere impact op offsetdruk, de oppervlaktesterkte van het offsetdrukpapier is te laag tijdens het drukproces en is gevoelig voor drukvelhaar, poeder, papierkleverig rubberfenomeen.Maar het papier veroorzaakt door een verscheidenheid aan factoren, en soms een combinatie van factoren, de belangrijkste redenen zijn als volgt.
① De sterkte van het papieroppervlak is te laag
② de voorraad fonteinoplossing is te groot
③ De inktviscositeit is te hoog of de werkplaatstemperatuur is te laag
④ afdruksnelheid is te hoog.
Bij het eigenlijke drukproces worden de vezels, verfdeeltjes, enz. en inkt uit het papier gemengd op de rubberen deken, waarna de stapel inkt uit de rubberen deken komt.Een stapel inkt zorgt er eerst voor dat het beeld grof wordt, ernstig wanneer de drukplaat voortijdig wordt versleten. Er treedt slijtage op in de blanco bij de plakversie van de tekst bij het vallen van het fenomeen (maar dit probleem met de stapel inkt is anders dan de eenvoudige stapel inkt Als de deken geen papierhaar, papierpoeder is, is het een eenvoudig fenomeen van een stapel inkt, dit kan te wijten zijn aan onvoldoende dikte van de dekenvoering of onvoldoende drukdruk, de inkt kan niet goed worden overgedragen en wordt veroorzaakt door).
Vanwege de factoren die ervoor zorgen dat het papier uit een verscheidenheid aan factoren valt, de overeenkomstige vermindering van het papier uit een verscheidenheid aan methoden en soms meerdere methoden om samen te gebruiken, zijn de belangrijkste methoden als volgt.
① afdrukken, selecteer de oppervlaktesterkte van hoog papier.Als de oppervlaktesterkte van het papier te laag is, worden tijdens het drukproces papierhaar en papierpoeder in grote hoeveelheden verwijderd, vermengd met de inkt die zich op de deken heeft opgestapeld, waardoor de dekenstapel van inktstoringen ontstaat.Als het puur gaat om het verteren van ongekwalificeerd papier, om de kwaliteit van het afdrukken te garanderen, kan formeel afdrukken eenmaal vóór het water worden gedrukt of bij het afdrukken van fijne producten voordat een vernis wordt afgedrukt.
② vanuit het procesoogpunt moet de eerste strikt de hoeveelheid fonteinoplossing controleren, in het geval dat de plaat niet wordt geplakt, niet op het vuile om de minimale hoeveelheid water te maken, om de hoeveelheid inkt als gevolg van de hoeveelheid te voorkomen van water is te groot en veroorzaakt papierkleverig rubber.
③ geschikt om de viscositeit van de inkt te verminderen, om ervoor te zorgen dat de inkt goed vloeibaar is.Vooral in de printomgeving is het slecht, de wintertemperatuur zou meer aandacht aan dit probleem moeten besteden, de oplossing is voornamelijk gebakken inkt, waarbij de juiste hoeveelheid viskeus middel of verdunner aan de inkt wordt toegevoegd.
④ geschikt om de afdruksnelheid te verlagen om de stripspanning te verminderen, om de papiertafel van poeder en haarfenomeen te voorkomen of te vertragen.
⑤ in meerkleurenoffsetdrukmachines, zoals redundante eenheden, moet de eerste eenheid leeg zijn en 'lege druk' selecteren, en de deken vaak reinigen.
02. Redenen en oplossingen voor de deken met papieren stokjes
Offsetdruk groot veld grote hoeveelheid inktafdrukken, als de temperatuur in de werkplaats te laag is, kan er regelmatig een kleverige, plakkerige deken van papier zijn, wat resulteert in het normale fenomeen van het starten van het afdrukken.
De belangrijkste reden voor de inktviscositeit is te groot, in combinatie met de winterwerkplaatstemperatuur die erg laag is. Begin gewoon wanneer de temperatuur van de rubberen rol ook erg laag is, dus het is gemakkelijk om het papierkleverige rubberfenomeen te veroorzaken.
Het wordt aanbevolen om de inkt eerst te bakken, zodat de inkt zacht wordt en de viscositeit dienovereenkomstig wordt verminderd, en vervolgens meer droge olie (voor gewone inkt) toe te voegen om de inkt te verdunnen, zodat de inktviscositeit en vervolgens de normale opstarttemperatuur worden verlaagd van de rubberen rol zal langzaam stijgen, de inktviscositeit wordt overeenkomstig verminderd, zodat het normale afdrukken plaatsvindt.
Opgemerkt moet worden dat, hoewel u de onttrekking van viskeus middel kunt toevoegen om de inktviscositeit te verminderen, het terugtrekken van te veel viskeus middel ervoor zorgt dat de achterkant van het gestapelde kleurregister niet kan worden afgedrukt;U kunt ook verdunner toevoegen om de inktviscositeit te verlagen, maar te veel verdunner zal de droging van de inktlaag beïnvloeden, vooral bij zeer lage temperaturen in de winter.Daarom stel ik voor om droge olie toe te voegen om de viscositeit van de inkt te verminderen.
Om het fenomeen van papierkleverig rubber te voorkomen, kunnen naast de bovenstaande methoden ook de volgende maatregelen worden genomen.
① geschikt om de omgevingstemperatuur van de werkplaats te verbeteren. Wanneer de omgevingstemperatuur stijgt, zal de inktviscositeit relatief lager zijn.
② in het geval van het garanderen van een uniforme drukdruk, geschikt om de drukdruk te verminderen.
③Bij het formeel afdrukken vóór de apparatuur volgens de normale afdruksnelheid gedurende een bepaalde periode inactief, om de rubberen rol in het snelle wrijvingsproces van snelle opwarming te maken, om het doel van het verminderen van de inktviscositeit te bereiken ( inkt in het proces van rolbeweging onder invloed van schuifspanning zal ook de viscositeit verminderen).
④ met behulp van de 'diepe inkt dun afdrukken'-methode, de juiste inktkleur dieper, in het geval van het garanderen van de kleurfase en hetzelfde als het originele monster om de dikte van de drukinktlaag op de juiste manier te verminderen.
