چگونه مشکل کاغذ افست را با پف کردن، پودر کردن و چسباندن پتو حل کنیم؟

01. پف کردن کاغذ، دلایل و محلول های پودری

استحکام سطح کاغذ تأثیر بیشتری بر چاپ افست دارد، چاپ افست استحکام سطح کاغذ بسیار کم است در فرآیند چاپ مستعد چاپ ورق مو، پودر، پدیده لاستیک چسبنده کاغذ است.اما کاغذ ناشی از عوامل مختلف و گاهی ترکیبی از عوامل، دلایل اصلی به شرح زیر است.

① استحکام سطح کاغذ خیلی کم است

② عرضه محلول چشمه خیلی زیاد است

③ ویسکوزیته جوهر خیلی زیاد است یا دمای کارگاه خیلی پایین است

④ سرعت چاپ خیلی زیاد است.

در فرآیند چاپ واقعی از کاغذ از فیبر، ذرات رنگ، و غیره و جوهر مخلوط با هم بر روی پتو لاستیکی، و سپس شمع پتو لاستیکی از شکست جوهر.انبوهی از جوهر ابتدا باعث می شود که تصویر درشت می شود، زمانی که سایش صفحه چاپ پیش از موعد در قسمت خالی در نسخه چسباندن متن در زمان رها شدن پدیده جدی می شود (اما این مشکل توده جوهر با توده ساده جوهر متفاوت است. ، اگر پتو موی کاغذ نباشد، پودر کاغذ، یک پدیده جوهر انبوه ساده است، ممکن است به دلیل ضخامت پوشش ناکافی پتو، یا فشار ناکافی چاپ، جوهر به خوبی منتقل نشود و ناشی از آن باشد).

به دلیل عواملی که باعث خارج شدن کاغذ از عوامل مختلف می شود، کاهش متناظر در کاغذ از انواع روش ها و گاهی اوقات چندین روش با هم استفاده می شود، روش های اصلی به شرح زیر است.

① چاپ، استحکام سطح کاغذ بالا را انتخاب کنید.اگر استحکام سطح کاغذ خیلی کم باشد، فرآیند چاپ، موی کاغذ، پودر کاغذ به مقدار زیاد پاک می‌شود، با جوهر انباشته شده روی پتو مخلوط می‌شود و باعث شکست توده‌ای از جوهر می‌شود.اگر صرفاً برای هضم کاغذ نامرغوب باشد، به منظور اطمینان از کیفیت چاپ، چاپ رسمی را می توان یک بار قبل از آب یا در چاپ محصولات خوب قبل از چاپ لاک پرس کرد.

② از نقطه نظر فرآیند، اول باید به شدت کنترل مقدار محلول چشمه، در مورد چسباندن صفحه، نه در کثیف به حداقل مقدار آب، برای جلوگیری از مقدار جوهر با توجه به مقدار. آب بیش از حد بزرگ است و باعث خرابی لاستیک چسبنده کاغذ می شود.

③ مناسب برای کاهش ویسکوزیته جوهر، برای اطمینان از اینکه جوهر سیالیت خوبی دارد.به خصوص در محیط چاپ ضعیف است، دمای زمستان باید توجه بیشتری به این مشکل داشته باشد، راه حل عمدتا جوهر پخته است، اضافه کردن مقدار مناسب خروج عامل چسبناک یا نازک تر به جوهر.

④ مناسب برای کاهش سرعت چاپ برای کاهش تنش سلب، برای جلوگیری یا کاهش سرعت جدول کاغذ پودر، پدیده مو.

⑤ در چند رنگ ماشین چاپ افست، مانند واحد برکنار شده باید واحد اول خالی باشد، و 'فشار خالی' را انتخاب کنید و اغلب پتو را تمیز کنید.

02. دلایل و راه حل های پتوی چوب کاغذی

چاپ افست میدان بزرگ مقدار زیادی از چاپ جوهر، اگر دمای کارگاه کارگاه بیش از حد پایین است، ممکن است مکرر کاغذ چسبنده پتو چسبنده، و در نتیجه شروع طبیعی چاپ پدیده وجود دارد.

دلیل اصلی ویسکوزیته جوهر خیلی زیاد است، همراه با دمای کارگاه زمستانی بسیار کم است، فقط زمانی شروع کنید که دمای غلتک لاستیکی نیز بسیار کم است، بنابراین ایجاد پدیده لاستیک چسبنده کاغذ آسان است.

توصیه می شود ابتدا جوهر را بپزید، به طوری که جوهر نرم شود، ویسکوزیته متناسب با آن کاهش یابد، و سپس روغن خشک بیشتری (برای جوهر معمولی) اضافه کنید تا جوهر نازک شود، به طوری که ویسکوزیته جوهر و سپس دمای معمول شروع به کار کاهش یابد. غلتک لاستیکی به آرامی افزایش می یابد، ویسکوزیته جوهر به ترتیب کاهش می یابد، به طوری که چاپ عادی است.

لازم به ذکر است که، اگر چه شما می توانید خروج عامل چسبناک را برای کاهش ویسکوزیته جوهر اضافه کنید، اما خروج بیش از حد عامل چسبناک باعث می شود که پشته ثبت رنگ انباشته قابل چاپ نباشد.همچنین می توانید تینر اضافه کنید تا ویسکوزیته جوهر کاهش یابد، اما رقیق کننده بیش از حد بر خشک شدن لایه جوهر تأثیر می گذارد، به خصوص در مورد دمای بسیار پایین در زمستان.بنابراین، در اینجا پیشنهاد می کنم برای کاهش ویسکوزیته جوهر، روغن خشک اضافه کنید.

علاوه بر این، برای جلوگیری از پدیده چسبندگی لاستیک کاغذ، علاوه بر روش های فوق می توان اقدامات زیر را نیز انجام داد.

① مناسب برای بهبود دمای محیط کارگاه، هنگامی که دمای محیط افزایش می یابد، ویسکوزیته جوهر نسبتا کمتر خواهد بود.

② در مورد اطمینان از فشار چاپ یکنواخت، مناسب برای کاهش فشار چاپ.

③ در چاپ رسمی قبل از تجهیزات با توجه به سرعت چاپ معمولی بیکار برای یک دوره زمانی، به منظور ایجاد غلتک لاستیکی در فرآیند اصطکاک با سرعت بالا گرم شدن سریع، به طوری که برای رسیدن به هدف کاهش ویسکوزیته جوهر ( جوهر در فرآیند حرکت غلتک تحت اثر تنش برشی نیز ویسکوزیته کاهش می یابد).

④ با استفاده از روش 'چاپ نازک جوهر عمیق'، رنگ جوهر مناسب عمیق تر، در صورت اطمینان از فاز رنگ و همان نمونه اصلی به درستی کاهش ضخامت لایه جوهر چاپ.