オフセット印刷の色の違いはどうすればいいですか？心配しないでください。これがコツです。

印刷色収差は大きく 2 種類に分けられます。1 つは同じバッチの同じ色の印刷製品ですが、サンプルの色の色収差です。もう 1 つは、色色収差のある同じバッチの印刷製品で、一部はサンプルの色ですが、一部はサンプルの色に一貫性がありません。本稿ではオフセット印刷の色差の原因とその対策について紹介します。

オフセット印刷の色差が発生する

A. 同じバッチの同じ色のプリントですが、サンプルの色とは色の違いがあります。

(1) 人的要因

同じロットのプリントで色が安定しているということは、船長の技術レベルが高いということですが、なぜサンプルと色が一致せずに印刷を続けるのかというと、船長の責任が問題であるということでしかありません。

(2) ドライバック濃度値

印刷直後のオフセット印刷製品では、インキはまだ湿った状態にあり、このときに測定された濃度値は乾燥後に測定された濃度値とは異なります。同じ湿潤濃度試験方法を使用して制御する必要があります。印刷は湿った状態で測定された湿った濃度値とLab値であり、その後、最初に測定された濃度値とLab値に従って湿った状態の製品が色制御のために印刷されます。

(3)紙

1つ目は、印刷インク層の色が異なる紙は色の効果に異なる影響を与え、紙の白さの違いで明らかになり、色の違いが生じます。

第二に、印刷の光沢は紙の光沢と平滑性に依存します。同じ量のインクを濃度計で濃度値、平滑性、光沢紙の濃度値が高く、またその逆で濃度値が低いかを測定します。

第三に、印刷、ニス塗り、およびその他の表面処理による印刷製品は、さまざまな程度の色の変化を持ちます。これらの変化の一部は物理的変化であり、一部は化学的変化です。物理的な変化は主に製品表面の鏡反射を増加させることであり、これは色の濃度に一定の影響を与えます。たとえば、UV ニスを塗布した後は印刷製品の色濃度が増加し、マット ニスを塗布した後は印刷製品の色濃度が減少します。化学変化は主にワニスやUVニスなどから起こります。これらの材料にはさまざまな溶剤が含まれており、印刷インキ層の色に化学反応を引き起こし、色の変化を引き起こします。

(4)印圧

印圧が不十分または不均一な場合、インキ層の厚さが不均一になる傾向があります。そのため、プロセスには「スリーフラット」が必要です。つまり、印刷版、ブランケット、基材、およびライニング表面の要件は次のとおりです。比較的平らな形状で、バランスのとれた印圧の役割を通じてインク層を薄くし、印刷でより均一なインク色を得ることができます。

B. 色の違いがある同じバッチのプリントで、一部はサンプルの色と一致していません。

(1) 人的要因

最初の数回の印刷では色相が正確で、水とインクのバランスが取れていない場合、通常の印刷では、印刷プロセスで常に水とインクの量を調整し、開いた側を調整する必要がありますが、必ず問題が発生します。バッチカラーにおける色差の存在。

(2) 湿し水

オフセット印刷の主原理は、油と水は相互に溶けないということです。ここで水とは湿し水を指します。湿し水の量はインキ層の色に直接影響し、量が多ければ多いほど乳化が進みます。乳化インクは光沢がなく、色が薄いため、湿し水の量を厳密に管理する作業が必要で、汚れがつかない場合には少ないほど良いです。

(3) インキローラー

インキ ローラーの滑りやすさ、粘着性、真円度、硬度、および表面仕上げは、印刷されたインキの品質を大きく左右します。通常、インキ ローラーを清掃して、インキ ローラーに残った紙粉や不純物を除去して、均一なインキ転写を確保します。 、同時にインキローラーとインキローラーと印刷版の間の圧力を調整します。そうしないと、インキ転写が不均一になり、重大な色差が発生します。

(4) 設備の保守

用紙の搬送が不安定である、印刷が頻繁に停止する、空の用紙、曲がった用紙、複数の用紙があるなど、装置が安定していない場合は、装置の動作の安定性に影響を及ぼし、色差が発生する可能性があります。装置を保守し、装置の重要な部分の潤滑に注意を払い、磨耗の激化を防ぎ、装置を安定した状態に保ちます。

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オフセット印刷の色差制御

A. 運用の標準化

色の違いにはさまざまな要因がありますが、最も重要なのは人的要因であることは間違いなく、日常業務においては標準化された運用が非常に重要です。1 つ目は「スリー フラット」、つまりブランケット フラット、ローラー フラット、インク ローラー フラットを修正することです。次に、「2つの小」、つまり小さな水、小さな圧力を調整します。そして、「3 つのディリジェント」、つまり、インキホッパーを熱心にかき混ぜ、レイアウトの水分を熱心にチェックするサンプル検査を行います。

B. 高い責任感を持ち、グローバルなコンセプトを確立する

色の違いの問題は、その責任を負う特定の人や一部の人だけでは解決できません。チームが全面的に関与し、責任を持って移行する必要があります。リーダーはシフト内のすべての作業に責任を負う必要がありますが、シフト内の他のメンバーも責任を負う必要があります。たとえば、用紙ローダーは用紙をセットしてから作業を行うのではなく、品質や色の違いに対しても絶対的な責任を負う必要があります。であり、用紙の装填作業が完了した後、限られた時間内に機器を点検し、インクホッパーのインク貯蔵量を確認し、インクホッパーをかき混ぜるなどの点検を行うのが正しい方法です。

C. 自己学習と改善に重点を置く

知識の蓄積は問題解決の基礎であり、自己学習の意識を確立し、いくつかの重要な基本問題については、問題が発生する前に必ずマスターしてください。普段の仕事ではより多くの経験を積み、必要な専門知識を習得し、勤勉に学び、謙虚かつ真剣に取り組んでいます。特に、リーダーマシンは、自分自身が専門的なビジネス知識をマスターすることを学ぶだけでなく、自分のシフトの他のメンバーにヘルパーを引き継ぎ、アシスタントに仕事の経験を教える責任もあり、彼らが自分自身で管理をよりよく支援できるようにする必要があります。製品の品質。