오프셋 인쇄에서 마스터해야 하는 생산 공정 세부 사항

오프셋 인쇄 프로세스는 물리적, 화학적 내용을 모두 포함하기 때문에 프로세스와 기술을 마스터하기 위한 요구 사항이 높으며, 종종 관리 직원, 프로세스 운영자, 기술 수준 및 기타 문제로 인해 더 많은 오프셋 인쇄 실패가 발생합니다.

오프셋 인쇄 특성

오프셋 인쇄는 발유 및 발수 원리를 사용하여 동일한 인쇄판에 인쇄하는 것입니다.그래픽 부분은 친수성 및 소수성이며 공백 부분은 친수성 및 소유성입니다. 이는 오프셋 인쇄와 다른 인쇄의 가장 분명한 차이점이자 오프셋 인쇄 공정 기술의 핵심이기도 합니다.

인쇄판 레이아웃에서 잉크와 물의 존재, 잉크 롤러의 고속 회전으로 인해 잉크 롤러의 잉크 전달이 물과 접촉하여 기계적 힘 압출의 작용으로 물 잉크에 혼합되어 잉크 유화가 발생하고 합리적인 유화 값으로 일반 인쇄됩니다.따라서 오프셋 인쇄는 실제로 기름과 물의 반발 원리와 기름과 수용성 유화의 특성을 모두 사용합니다.

(실험 정보에 따르면 오프셋 인쇄는 일반적으로 정상적으로 인쇄될 수 있으며 잉크의 합리적인 유화 값, 물은 약 20~25%를 차지하며 결정할 국내 도구는 없으며 모두 운영자의 기술과 경험에 따라 불안정한 내용을 포함합니다. 실패 가능성도 높아지는 요인입니다.)

순수한 물이 아닌 오프셋 인쇄에 사용되는 물, PVA 버전의 물에는 인, 크롬산이 포함되어 있으며 레이아웃의 부식이 매우 크고 모래의 빈 부분의 부식 레이아웃뿐만 아니라 지속적으로 유기염 층을 증가시킵니다. , 또한 기본 페인트의 부식성 그래픽 부분으로 인해 인쇄판이 인쇄 속도를 감소시킵니다.습윤제를 첨가한 PS 버전의 물에는 약산성 습윤제에 속하는 10가지 이상의 화학 성분이 포함되어 있어 세척 효과가 있으며 인쇄판의 부식성이 최소화됩니다. 

인쇄 압력

인쇄 압력은 공정 기술의 주요 기반이기도 합니다.오프셋 인쇄는 간접인쇄이기 때문에 1차 인상은 판원통에서 고무담요로 이미지를 전사하고, 고무원통은 잉크로 인쇄한 후 인쇄물에 전사하여 2차 인상을 하는데 필요한 압력은 다음과 같습니다. 두 가지 인상이 다릅니다.

(일반 오프셋 인쇄기, 인쇄판 실린더와 고무 실린더 사이의 압력, 약 0.10mm;고무 실린더와 인상 실린더 사이의 압력은 약 0.20 ~ 0.25mm 정도입니다.PS 버전의 평탄도가 향상되고 수입 에어 쿠션 담요를 사용하면 플레이트 실린더와 고무 실린더 사이의 압력이 더 작아질 수 있습니다. 예를 들어 수입 하이델베르그 4색 기계를 0.05mm로 인쇄할 수 있습니다.)

오프셋 인쇄에 사용되는 압력은 원통의 반경 계산, 중심 거리 측정, 패드 수 측정 및 증가 또는 감소를 통해 달성됩니다.오프셋 인쇄 압력은 표준화되어야 하며 데이터 제어는 패드 라이닝을 임의로 증가시키지 않고 맹목적으로 압력을 증가시켜 급격한 압력 변화를 초래하고 롤러 표면 라인 속도가 동일하지 않으며 접촉 표면 마찰이 증가하며 기타 오류도 발생합니다. 기름지고 무거운 그림자, 잉크 막대로.

따라서 올바른 사용과 인쇄압의 조절은 좋은 제품을 인쇄하는데 필요한 공정기술의 중요한 부분입니다.

오버프린트 부정확성은 수직 오버프린트 부정확성과 수평 오버프린트 부정확성의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다.'전송 과정에서 용지는 항상 기계가 확실하게 제어하므로 정확한 중복 인쇄를 보장할 수 있습니다.'라는 진술이 있습니다. 사실 이 진술은 포괄적이지 않습니다.

(예를 들어 엠보싱 바이트 축이나 슬리브 마모 등은 용지 전사에서도 제대로 제어할 수 있지만 올바른 제어는 할 수 없습니다.이는 사람이 두 손으로 공을 잡는 것과 같습니다. 두 팔을 곧게 펴면 단단하게 잡을 수 있고, 두 팔을 구부려도 단단하게 잡을 수 있지만, 공을 잡는 두 가지 다른 자세는 몸의 거리, 안정성 등을 떠나 동일하지 않습니다.따라서 '인쇄 세트의 정확성을 보장하기 위한 올바른 확고한 관리'라고 말해야 합니다.)

부정확한 중복 인쇄의 원인은 여러 가지이며 일반적인 이유는 다음과 같습니다: 용지 늘어남, 용지 전달 비뚤어진 부분, 부정확한 위치 규칙, 물린 치아 물린 힘이 충분하지 않음, 물린 치아 샤프트 마모, 크로스오버가 요구 사항을 충족하지 않음, 종이 치아 드라이브 부품 건네주기 착용 등등.

또한 일부 특수 요인으로 인해 세트가 허용되지 않을 수 있습니다. 예를 들어 고무 담요 국부적 변형이 크면 국부적 중복 인쇄의 이미지가 허용되지 않을 수도 있습니다.종이 톱니 샤프트를 건네거나 엠보싱 실린더 샤프트의 축 방향 이동으로 인해 수평 중복 인쇄가 허용되지 않습니다.

색상 순서 배열

이전 흑백 기계 인쇄 색상 순서는 항상 색상 순서 노란색, 빨간색, 파란색, 잉크 아래로 이 색상 순서 배열은 인쇄 샘플의 노란색 버전, 빨간색 버전, 특히 첫 번째 색상 노란색 버전에 서명하는 것이 더 어렵습니다. 인쇄물의 색재현 및 재현 효과에 관한 것입니다.

(노란색 버전이 너무 깊게 인쇄된 경우 캐릭터의 피부색이 인쇄되어 활력이 없고 고대 사원과 같은 집이 오래되어 받아들이기 어렵습니다.노란색 버전이 너무 연하게 인쇄되어 건조하고 빛이 없는 이미지를 복제하면 톤이 파란색과 보라색으로 편향되어 좋지 않습니다.)

(노란색 버전의 기호 샘플은 두 가지 주요 이유가 있습니다. 첫째, 인간의 눈 망막 색 세포는 노란색을 구별하는 능력이 가장 낮습니다.둘째, 사람들은 종이의 기름 흡수, 감지할 수 있는 도구의 부족, 동일한 숙달의 크기에 대해 잘 알지 못하여 종종 너무 깊고 너무 가벼운 질병을 초래합니다.)

2색 기계 색상 순서 배열은 동일한 인쇄 공정의 노란색과 파란색 버전일 수 있으며 파란색 버전은 파란색 유리 색상 필터링 역할을 하며 노란색 버전의 잉크 층 두께를 쉽게 식별할 수 있습니다.그러나 2색 기계는 습식 스태킹 습식 인쇄이기 때문에 종종 불규칙한 A, B의 두 모서리 끝 부분에 끌리는 경우가 많아 프로세스 배열이 필요하며 색상 순서의 적절한 변경을 해결해야 합니다.

4색 이상의 다색 오프셋 인쇄기는 3가지 색상으로 인해 습식 스태킹 습식 인쇄이므로 색상 순서는 각 색상 잉크의 점도에 따라 높은 배열에서 낮은 배열로 결정됩니다. 그렇지 않으면 역겹침 인쇄 실패가 발생하여 결과적으로 잉크 회색 혼합 색상 질병.때로는 처음 몇 가지 색상이 A, B 겹침, 색상 순서를 생성하여 필요한 조정을 수행하기도 합니다.