Ofset baskı Mürekkep ofset baskı için önemli bir malzemedir.Baskı yoluyla kağıt üzerine desen, yazı vb. basılması nedeniyle matbaa sektörünün vazgeçilmez bir malzemesi olup, performansı ürünlerin baskı kalitesini ve üretim verimliliğini doğrudan etkilemektedir.
Ofset Baskı, mürekkebi kağıt, tekstil, plastik, deri, PVC, PC ve diğer malzemelerin yüzeyine plakalar yaparak, mürekkep uygulayarak ve orijinal metin, çizim, fotoğraf ve sahteciliğe karşı baskı uygulayarak aktarma teknolojisidir. ve orijinalin içeriğini toplu olarak çoğaltma.
Ofset Baskı, onaylı baskı kalıbının baskı makineleri ve özel mürekkepler vasıtasıyla alt tabakaya aktarılması işlemidir.
1. Mürekkebin özellikleri mürekkep miktarını nasıl belirler? çeşme çözümü
Mürekkep akışının boyutu, yazdırma sırasında kullanılan hazne solüsyonunun miktarını etkileyebilir.Baskı işleminde çeşme solüsyonu kullanılmasının nedenlerinden biri de suyun baskı yapılmayan kısımda su filmi oluşturmasını kolaylaştırmak, böylece mürekkebin bu kısımlara kolayca yayılmamasını sağlamaktır.
Mürekkep hareketliliğinin küçük olduğunu varsayarsak, baskı kalıbına daha yavaş yayılacak, mürekkep baskı yapılmayan kısımda kalacak, daha kısa sürecektir.Bu durumda daha az miktarda çeşme solüsyonu kullanabiliriz;aksine, mürekkebin likiditesinin büyük olduğunu varsayarsak, mürekkebin baskı yapmayan kısmında yapışmayı önlemek için çeşme çözeltisi miktarını uygun şekilde artırmamız gerekecektir.
2. Mürekkebin emülsiyonlaşmasıyla ne gibi değişiklikler meydana gelecektir?
Mürekkep emülsifiye edilirse aşağıdaki gibi birkaç değişiklik meydana gelecektir.
Mürekkebin hacmi artar çünkü su molekülleri mürekkebin içine girer ve emülsifikasyondan sonra orijinal moleküller arasındaki boşluğu işgal eder;
Ayrıca su molekülleri mürekkebin alanını kapladığı için pigment parçacıklarının mürekkep yüzeyi daha az alan oranı kaplar.Pigment havadaki renkli ışığı yansıttığından mürekkebin rengini görebiliriz, dolayısıyla daha az pigment partikülü olur, mürekkep daha az ışık yansıtabilir ve mürekkebin rengini, parlaklığını ve doygunluğunu bozabilir;
Su mürekkebin içine nüfuz eder ve viskozitesi azalır.
3. Emülsifiye mürekkeple yazdırmanın sorunu nedir?
Aslında mürekkep emülsifiye edildikten sonra tonu, parlaklığı ve doygunluğu, su moleküllerinin sızması nedeniyle zarar görecektir, dolayısıyla bu mürekkeplerin baskı için kullanılması kesinlikle renk tonlarının değişmesi sorununa sahip olacaktır.Mürekkep doygunluğu azaldığı için de baskıda mürekkep miktarının arttırılması gerekecek ve dolayısıyla başka bir alan yoğunluk değeri getirilecek ve bu da sorunu artıracaktır.
4. Mürekkep viskozitesinin baskıdaki rolü nedir?
Viskozite aynı zamanda iç sürtünme veya kohezyon olarak da adlandırılabilir, fiziksel açıdan bakıldığında kuvvetinin yönü ve sıvının ters yönde akışı, akışa karşı bir dirençtir.
Mürekkep aktarımı durumuyla açıklandığı gibi, viskozite aktarım işlemine dayanır, mürekkep katmanı ayrılır ve bu çekmeye karşı koymak için, dolayısıyla içeriye doğru başka bir kuvvet olan viskozite de oluşur.
Litografik baskı genellikle mürekkebin belirli bir viskozitesini gerektirir, mürekkebin düzlemde yayılmasını sağlamak için belirli bir yapışma vardır, böylece ağ temiz olur;Öte yandan, mürekkebin eşit şekilde aktarılmasına ve mürekkep katmanının belirli bir kalınlığının korunmasına yardımcı olmak için mürekkep silindiri yüzey çizgisi hızını eşitleyebilir.
5. Çok fazla veya çok az viskozitenin nesi yanlış olabilir?
Viskozite çok büyük, mürekkep aktarımı kolay ve düzensiz, kağıt kılları ve kağıt tozu ve soyulması kolay, kağıdın kauçuk silindirden soyulması zor, baskı kalitesi büyük ölçüde etkileniyor;ve viskozite, baskı plakasındaki mürekkep yavaş yavaş yayılacak, baskı plakasındaki mürekkep tabakası birkaç dönüşten sonra, kalan mürekkep katmanı sayfayı korumaya yetmeyecek, sonuç baskı basıncına dayanamayacak ve Çeşme çözümünün rolü, böylece baskı plakasının plakayı harcaması kolaydır.
Ancak viskozite çok küçüktür ve mürekkebin emülsiyon haline getirilmesini çok kolaylaştıracak, kirletecek, böylece baskı kalitesi iyi olmayacaktır.
6. Mürekkep akışının rolü nedir
Akışkanlık ve viskozite arasındaki ilişki ters orantılıdır; akışkanlık ne kadar büyük olursa viskozite o kadar düşük olur;akışkanlık ne kadar küçük olursa viskozite o kadar yüksek olur.
Mürekkebin iyi akışkanlığı, belirli bir dereceye kadar baskı kalitesini garanti edebilir, çünkü aynı basınç altında mürekkep, mürekkep silindirinin yüzeyinde olabilir, tek tip mürekkep filminin kalınlığını kolayca yayabilir ve iyi bir transfer sağlayabilir. Böylece baskıda eşit olmayan baskı deseni tonları görülmez.
7. Kaç çeşit mürekkep kurutma yöntemi
Aslında özelliklerine ve farklı baskı yöntemlerine göre farklı mürekkepler, mürekkebi kurutmak için farklı yöntemler kullanılacaktır.Genel olarak konuşursak aşağıdaki türlerin dışında değildir.
Mürekkep oksidasyonu: Bu polimerizasyon birleşik kurutma formu, litografik baskının ana kurutma şeklidir;
Penetrasyon kurutma: Mürekkep kağıda basıldığında, bağlayıcı malzemesi kağıt elyafının kılcal etkisinden kaynaklanacak ve kağıdın iç kurumasına nüfuz edecektir;
Uçucu kuruma: Mürekkebin kağıda basılmasından sonra sadece bir kısmı kağıdın içine nüfuz edecek, ancak çoğu silinecektir.
8. Mürekkebe neden kurutucu eklenir?
Mürekkep bağlayıcı malzemenin kuruma kapasitesi baskı setleri için gereken süreyi karşılamaya yeterli olmadığında, kuruma hızını hızlandırmak için mürekkebe bir kurutma maddesi eklememiz gerekir.
Kurutucu madde, mürekkepteki antioksidan maddelerle birleşerek antioksidan maddelerin olumsuz etkilerini ortadan kaldırabilir ve azaltabilir.Ek olarak, kurutma maddesi havadaki oksijeni doğrudan emebilir, bu da mürekkebin kurutma için gerekli oksijeni elde etmesini kolaylaştırır ve oksidasyonu ve kurumayı hızlandırır.
Özet
Mürekkep baskısında dikkat edilmesi gereken konuların doğru anlaşılması ve bilinmesi, fiili üretim prosesine uygun olarak, baskı koşullarının özelliklerine göre, mürekkebin belirli özelliklerine uygun olarak, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmak için ilgili ayarlamalar ve iyileştirmeler yapılması daha iyi bir rol oynayacaktır.
